虚拟照进现实

举报
技术火炬手 发表于 2018/10/22 16:29:05 2018/10/22
【摘要】 设想是美好的,但这事有多难呢?单说让“花草树木”主动报告自己的位置,就好比你拿100颗大小相同的弹珠,每个上面编了一个很小的序号,撒在你们家客厅,然后要求随便报一个序号,就能够马上找到对应的弹珠。

崔健在歌里唱到,“不是我不明白,这世界变化快。”放在两年前,如果有人跟我说起“工业4.0”,我可能会一脸懵,但现在,我们已经在这条路上迈开第一步了。工业4.0是一个热得烫手的概念,也是大势所趋,它将物理世界与虚拟世界融合,从数据中创造价值。2015年,我有幸加入面向工业4.0的华为三化(自动化、数字化、智能化)制造项目组,“三化”中最基础也最先行的是“数字化”,我们团队就肩负着数字化制造转型的重任。

一草一木”皆智能
数字化转型的前提,是万物互联,要让车间里的人员、机器、物料、产品和环境等这些“一草一木”,都能开口报出自己的状态并且相互传递信息。这些信息包括“一草一木”各自所处的位置,每天吸收了多少阳光、多少水、多少矿物质,长了多高、施了多少肥、谁施的肥,甚至一天的光照强度、风力、湿度等。这样系统可以有效调整施肥的配比、浇水量、光照强度等,促使“一草一木”更好地生长。
设想是美好的,但这事有多难呢?单说让“花草树木”主动报告自己的位置,就好比你拿100颗大小相同的弹珠,每个上面编了一个很小的序号,撒在你们家客厅,然后要求随便报一个序号,就能够马上找到对应的弹珠。

“那感觉我们是要给每个物件都配部手机啊。”有同事开玩笑说。

“对!就是给它们都配上终端设备。”
“可是终端设备在室内的GPS精度不高,而且对续航能力要求高,不能三天两头就去给它充电,哪里有这样的终端?”
“去找!”
3G、4G、wifi、蓝牙、zigbee、LTE(eLTE)、Z-wave、NB-IoT、GPRS、SigFox、LoRa等,这些技术我们研究了个遍,都无法满足精准定位。我们终日苦思弥想,与产品线的兄弟交流,查各种文献,终于找到一种相对合适的方法,通过UWB(超宽带)进行定位。UWB技术传输速率高(最高可达1000Mbps以上)、发射功率较低、穿透能力较强,且是基于极窄脉冲的无线技术无载波。正是这些优点,使它在室内也能有较精确的定位。
最初,我们在市场上找到几家能提供该类产品的公司,都号称“定位精度能达到10cm,电池能用半年”,听到这种消息,我们当然欣喜若狂,这即将给我们的生产带来革命性的影响。然而,把产品拿到现场一测试,全是问题,精度基本都在50cm以上,而且由于车间环境复杂,位置漂移严重,人站在A工位,实际定位到B工位,完全没法使用。如果连物品的位置都找不到,谈何数字化,说出去岂不是笑话。测试完后的那几天,情绪十分低落。
但项目还是要做啊,我们耐着性子,几乎把所有具备UWB室内定位技术的公司都搜了个遍,一家一家地联系,一家一家地测试验证,真的是屡败屡战……正当我们失望至极时,有一家小公司的产品竟然初步满足我们的要求,精度能达到了15~30cm,理论功耗可以用三个月。虽然深入验证后同样有许多问题,比如定位漂移与功耗,还有车间环境复杂,存在着定位死角,但毕竟让大家看到一丝希望。
活人总不能被尿憋死啊,我们联系厂家,共同改进。一点一点地改、一点一点地调,比如通过增加定位基站的布局密度,使覆盖无死角;优化定位软件算法,减少漂移幅度;降低定位标签发射频度,减少电池消耗。
通过一系列措施,终于达到基本可用的条件,定位精度达到了15cm。什么概念呢?人的鞋子大概是30cm左右长,工位和工位之间大概1~2米,设备和设备之间也大概1~2米,这个精度可以让携带定位标签的人员、工装夹具、周转工具、设备精准地报出所在位置及状态信息。
基于各种资源的定位数据与轨迹,我们还可以做许多大数据分析与应用,对提升工厂的透明度与运作效率有非常大的帮助。室内定位技术的应用,只是实现车间“一草一木”皆智能的手段之一,我们还借助其他各种通讯技术、RFID、传感器、设备物联等方法,针对不同的场景,让更多花草树木开口说话,实现车间的万物互联。

双胞胎工厂
搜集“一草一木”的数据不是目的,关键是后续怎么使用它?我们了解到,业界有一种“玩法”,用这些数据搭建工厂。从实体的物理工厂搜集流程数据、设备数据和产品数据,基于这些数据,以数字化的方式,在虚拟空间里复制实体工厂。这一对物理工厂和数字化工厂,一般称之为“双胞胎工厂”。

可是说实话,“双胞胎工厂”是工业4.0时代的新玩意,一开始我们更多地是“赶时髦”,并不十分清楚它能应用到哪些领域、带来什么价值。在我们成功做出“双胞胎工厂”后,曾一度陷入迷茫,到底该怎么使用它?
一天,我正在车间转悠,发现一位相熟的工段长皱着眉头,有点小脾气,原来,他产线上的产品在测试后发现异常,现在要找出是哪个生产环节出现问题。“这么长的生产流程,哪里去找问题嘛!”第二天我又遇见他,他告诉我,一群人费了好大劲,终于发现是产线上某台设备出了点小毛病,原本该供5安电流,只供了4安,“你说,就这么点小问题,耗费我们多少人员和精力。”
分手后,我仔细回味了一下这位工段长的话,这不是正好瞌睡遇到枕头吗?我们的“双胞胎工厂”正愁不知道怎么发挥价值,其实完全可以解决他困扰。我立马就去找他,给出解决方案,在产线所有关键节点上布置数据采集点,这样就采集了三个方面的数据:流程数据、设备数据和产品数据,将这些数据导入数字化工厂中,如此一来,从一个节点到一个节点之间,人员、物料、设备、产品的实时数据和任何改变,全都在虚拟工厂中一目了然,一旦有异常,管理者当场就能发现和处理。

有了一次成功的应用,我们信心大增,更加勤快地在车间里满处转悠。某天,我和团队另一名成员在生产现场,他突然猛拉我一下,指向地上,“我们每天都看到的东西,见怪不怪了,可是这真的正常吗?”我明白过来,他说的是地上堆积如山的物料。以往,我们的生产是“推式”的,比如这批货要产200台,那么供应部门就把200台产品所需的物料全部运到车间,不仅占地方,找起来还特别麻烦。而且产品生产的速度不同,经常出现第一台产品孤零零的躺在中转站,眼巴巴地盼望着跟它在同一个订单的“兄弟”,而它的“兄弟”拿到被包装的号牌是100号,前面还有99台在等待包装,很是影响效率。
要不,我们用新武器来试试?我们先将产线的数据导入数字化工厂,在数字化工厂中试着调整参数,加之数字化工厂本身就是智能化的,很快我们就找到了一种更合理的流程。将这个流程再同步到实体产线中,数字化工厂就能根据不同的产品生产时间,智能分批分配物料、控制生产节奏。自此,我们既不用把所有物料一次性堆在产线现场,也不用让先出生的产品长时间等待后出生的产品。
后续,我们又用双胞胎工厂推动了测试预测和包装排产等改善,进一步准确预测出测试周期,消除了包装环节的拥堵状态,提升现场作业效率28%,节省人力40多人。如今,它已运行了近一年时间,获得生产部门的广泛认可。

移动起来
一天在食堂吃饭,一位工程师叹气,“脚都直了,今天太累了。”
“你一个工程师,又没干重体力活,有那么累吗?”我感到奇怪,反问他。
“你试试就知道了,来回地走,一天下来不知道走了多少路。”

之后我认真地观察了一下,生产现场的工程师和技术员一般是拿着小本子记东西,记完后又去找电脑查资料,再回到设备前继续记录,如此反复来回走动,如果碰到比较棘手的问题,一天的走动量确实不小。我开始认真考虑,是否可以改变靠纸质作业的流程,不仅仅是减少员工的走动,更重要的是,纸质作业有时会导致信息传递不及时、不准确。

早都进入移动互联网时代了,一个手机就能满足我们大部分生活需求,生产现场为什么不行?“我们搞个APP不就行了吗,每人拿部手机,随时随地办公。”我跟同事商量着,觉得事情应该很简单。
可还没动手干就遭遇难题,车间主管顾虑重重,担心踩了信息安全的红线,因为经常会有核心产品在这试制,一些关键物料的数据参数都会在制造系统里流转,车间员工平时上班都是不让带手机的。这让我们一度十分沮丧,我们的想法是有价值的,却被一个信息安全问题给难住了。
一次,我去银行办业务,看到工作人员用PAD处理我的转账请求,忽然想到,银行也是对信息安全要求极高的行业,既然银行可以用PAD,那么我们也行。PAD屏幕尺寸适中,既方便员工移动作业,又可以显示比手机界面更多的信息,而且是统一采购,可以定制化配置操作系统,规避私人手机所带来的信息安全问题。
使用PAD的想法终于通过,我们开始找一项业务进行试验。就从最传统和繁琐的巡检业务开始改进,以往巡检员是靠纸和笔记录巡检情况,一个普通产品要耗费一二十张纸,有的特殊产品更是要一百多张纸,况且全凭巡检员一支笔,某些特殊情况下巡检结果存在一定疑问。于是我们在PAD上开发了移动巡检应用,同时给每台设备上贴上二维码标签,巡检员只需用PAD扫描二维码,就可以获取这台设备的型号、参数、保养状况以及历史故障维修记录等。一旦发现关键设备出现异常,PAD还存有操作指导,员工依照着进行操作就行。
接下来,我们又把改进的目光,投向了一项复杂的作业节点——判定器件角度。在半成品制造过程中,有至少八个环节需要判定器件角度,仅此一项,累计耗时就在1个小时以上。而且,2011~2017年因器件角度错误问题导致的批量返修事故有22起,近半年因无法确认角度而向现场工艺工程师求助的MES问题单平均每月有近两百起。出现这些问题的原因,不是操作人员不专业,而是判定器件角度本身实在是件非常复杂的事,光是通用指导书就有19页、69条规则,员工需要反复记忆这些规则,但实操中,操作员是在毫无参照物的情况下,用肉眼去判断,差错在所难免。记得任总曾经说过,“我们要改善一线员工的作业装备,用信息化的工具武装他们上场……”我们的任务,就是用信息化的工具来辅助员工作业,这也是我们制造数字化项目的价值所在。
通过在业务部门实地调研,我们上线了数字化备料移动APP应用群,包含电子料表、器件库信息查看、料表履历查询、摆飞达作业、备料IPQC检验等一系列信息化移动化应用。通过拉通研发与供应商数据,操作员拿着PAD扫描物料,就会显示出器件的实物图,且有上料角度、步距、飞达,器件丝印等信息,这些对操作员来说很实用的消息,图文并茂的汇聚到了一个界面,按图确认角度即可,降低了操作难度。

后来,我们又将移动化的思路应用在物料投递、物料清点等许多环节,既提高了生产效率,又增强了员工技能。
 
说实话,工业4.0是新生事物,没人对它有清晰完整的认知,也没人知道它的道路将有多远,而且路上必然会伴随着无数质疑和挑战。可不管怎样,既然它是正确的方向,我们就要勇敢地向前走。号角已经吹响,未来才刚刚开始。

本文为《华为人》版权所有,未经允许不得转载。如需转载请联系编辑部hwrb@huawei.com

【版权声明】本文为华为云社区用户转载文章,如果您发现本社区中有涉嫌抄袭的内容,欢迎发送邮件进行举报,并提供相关证据,一经查实,本社区将立刻删除涉嫌侵权内容,举报邮箱: cloudbbs@huaweicloud.com
  • 点赞
  • 收藏
  • 关注作者

评论(0

0/1000
抱歉,系统识别当前为高风险访问,暂不支持该操作

全部回复

上滑加载中

设置昵称

在此一键设置昵称,即可参与社区互动!

*长度不超过10个汉字或20个英文字符,设置后3个月内不可修改。

*长度不超过10个汉字或20个英文字符,设置后3个月内不可修改。