技术的发展，日新月异。企业要在竞争中立于不败之地，靠什么？

靠先进技术。

过去30年，影响最深远的，无疑是信息技术。

它改变了我们的生活，也改变了企业的管理方式。

现在在企业办公，主要靠电脑。手机也能做一部分事，但核心任务，还得上电脑。

电脑是硬件，软件才是灵魂。

像Word、Excel，这些都是基础工具。但稍有规模的企业，部门之间要协同，就需要更复杂的系统。

比如：

• PLM（产品生命周期管理）
• ERP（企业资源计划）
• MES（制造执行系统）
• APS（高级计划与排程）

它们功能不同，但数据交叉重叠。

图源自：织信MES生产制造执行系统方案PPT，侵删

如果这些系统互不连通，会怎样？

• 每套系统，都得重复录入数据。
• 工作量翻倍，出错几率也翻倍。
• 每个系统，都成了一座“信息孤岛”。

很多老牌企业，信息化路径通常是这样的：

• 从财务系统、CAD画图开始。
• 然后，上马进销存。
• 再然后，生产环节也信息化了。

一步一个脚印，但也留下了一个个“烟囱”。

新企业可以全盘规划，从零开始。但老企业不行。

老企业要提升信息化水平，必须面对现实：未来要用的新系统，如何和现在正在跑的老系统，无缝集成？

“中国制造2025”让很多企业真正认识到PLM的价值。大家开始意识到，产品创新，才是核心竞争力。通过PLM管理产品全生命周期，能加速创新迭代，让产品更增值。PLM，正是为适应这种需求而生。

凡事预则立，不预则废。

信息系统规划，更是如此。

规划者既要看清当下的需求，更要考虑未来。未来的系统，如何与今天的系统对话？数据怎么通？这就是本文要探讨的：

• PLM、ERP、MES、APS，它们各自负责什么？
• 哪些基础数据，必须在它们之间流动？
• 几个系统集成，有哪些可行的方法？

希望能给正在进行信息化的企业，一些借鉴。

在深入之前，我们先厘清一个概念：信息系统，有“理论上”的，也有“实际上”的。

理论上，PLM、ERP、MES、APS各司其职。但实际上，一套软件可能涵盖多个理论功能。

比如，某些MES系统，可能也包含了ERP的进销存模块。

这就像防火墙和路由器。理论功能不同。

但现实中的路由器，大多自带简单防火墙功能；现实中的防火墙，也基本集成了路由功能。

为了表述清晰，我们以下讨论的，都是各系统“理论上”的核心功能。

1、PLM：产品生命周期管理

PLM全称是Product Lifecycle Management。

根据权威机构CIMDATA的定义是：

PLM，是一种应用解决方案。它主要管理的是产品图纸、物料库、BOM（物料清单）表以及研发项目管理。它支持产品全生命周期信息的创建、管理、分发和应用。它应用于企业内，或跨地域、跨企业的产品研发协作。

简单说，现实中的PLM，主要管两样东西：图纸和文档。

其中，产品图纸的管理是PLM最基础的功能，图纸的标准化、版本管理、编码生成、归档和变更 都是图纸管理的重点内容。

那么，PLM和ERP如何连接呢？

PLM会从产品图纸中提取BOM，然后通过API接口将BOM传送给ERP。

2、ERP：企业资源计划

ERP的全称是Enterprise Resource Planning，即企业资源计划系统。

这个概念，1990年由Gartner Group提出。

它主要是管理销售订单、采购管理、库存管理以及应收应付。

其最核心的功能是进行MRP运算，得到订单所需的物料需求计划，然后跟该计划安排原材料和外购件的采购 以及 自制件总装组成的生产。

但现实中的ERP，核心就两块：财务系统 + 进销存系统。

其他模块用得少。尤其是生产模块，功能普遍偏弱，很难满足复杂的生产计划排程需求。

3、MES：制造执行系统

MES，Manufacturing Execution System。

它是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。

它能提供什么？

制造数据管理、计划排产、生产调度、库存、质量、人力、设备、工具、采购、成本、项目看板、生产过程控制、数据集成分析……

几乎覆盖车间管理的方方面面。为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

MES的运转流程如下图所示：

而现实中的MES，主要着眼点在于：利用条形码、二维码、RFID等技术，实现实时数据采集，为企业数据分析提供支撑。

4、APS：高级计划与排程

APS，Advanced Planning and Scheduling。

它是什么？

对所有资源（物料、机器、人员、供应、客户需求等）进行同步、实时、带约束能力的模拟。

主要干两件事：

• 短期计划的优化、对比、可执行性分析。
• 基于内存的计算结构，支持持续运算。

APS是生产管理中的一个重要环节，它涉及到如何根据市场需求、生产能力、物料供应、交货期等因素，合理地安排生产任务和时间。一个有效的计划排产逻辑可以提高生产效率、降低成本、减少库存，并确保按时交付产品。

以下是计划排产逻辑的一些基本步骤：

1. 需求分析：首先需要分析市场需求，包括产品需求的数量、类型和交货时间。
2. 产能评估：评估当前的生产能力，包括机器设备、人力资源、工作时间等，确定能够满足需求的最大生产量。
3. 物料需求计划（MRP）：根据产品结构和生产计划，计算所需的原材料、零部件等物料的数量和时间。
4. 生产计划制定：根据需求分析和产能评估，制定初步的生产计划，包括生产哪些产品、生产多少、何时开始生产等。
5. 排程优化：使用优化算法（如线性规划、遗传算法等）对生产计划进行优化，以减少生产成本、提高效率。
6. 资源分配：根据优化后的生产计划，合理分配生产资源，包括机器、人力、物料等。
7. 生产调度：根据生产计划和资源分配，制定具体的生产调度计划，明确每项任务的开始时间、结束时间和责任人。
8. 监控与调整：在生产过程中，实时监控生产进度和资源使用情况，根据实际情况对生产计划进行调整。
9. 库存管理：合理安排原材料和成品的库存，以减少库存成本和避免生产中断。
10. 交货期管理：确保产品能够按照客户要求的交货期完成生产和交付。
11. 数据收集与分析：收集生产过程中的各种数据，进行分析，以不断改进计划排产逻辑。
12. 持续改进：根据收集的数据和分析结果，不断优化生产计划排产逻辑，提高生产管理水平。

一句话：解决复杂的生产计划排程问题，必须靠它。